FMEA (Failure Mode and Effects Analysis oder Fehler-Möglichkeit und -Einfluss Analyse) folgt dem Grundgedanken einer vorsorgenden Fehlerverhütung anstelle einer nachsorgenden Fehlererkennung und -korrektur (Fehlerbewältigung) durch frühzeitige Identifikation und Bewertung potenzieller Fehlerursachen bereits in der Entwurfsphase. Damit werden ansonsten anfallende Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktionsphase oder gar im Feld (beim Kunden) vermieden und die Kosten insgesamt gesenkt. Durch eine systematische Vorgehensweise und die dabei gewonnenen Erkenntnisse wird zudem die Wiederholung von Designmängeln bei neuen Produkten und Prozessen vermieden.

Quelle: apis.de 

Möchten Sie eine Entwicklung in Ihrer gewohnten CAD Umgebung direkt in Ihr PDM einbinden?

Möchten Sie eine Entwicklung in der für Ihre Ansprüche geeignetster CAD Umgebung?

Wir bieten Standardmässig eine Entwicklung in Autodesk Inventor an. Sollten Sie aber eine alternative CAD Umgebung wünschen so kennen sich unsere Mitarbeiter aber bestens mit folgende CAD aus:

• Autodesk Inventor
• SolidWorks
• PTC Creo Paramtric (ehemals ProEngineer) / PTC Creo Direct (ehemals SolidDesigner)
• Siemens NX10 (ehemals Unigraphics)

Wollen Sie Ihre Entwicklungskosten eines neuen Produktes / Produktionsmittel senken?

Haben Sie den Eindruck, dass Ihre bestehende Konstruktion über- / unterdimensioniert ist?

Möchten Sie den physikalischen Prozess in Ihrer Anlage besser nachvollziehen oder steuern können?

Möchten Sie Ihre technischen Erfahrungen noch direkter in eine Neuentwicklung einfliessen lassen?

Eine seriöse FEM Berechnung kann Ihnen die oben genannten Vorteile gegenüber Ihren Konkurrenten verschaffen. So können:

• Massiv Kosten bei einer frühzeitig angesetzten FEM Berechnung reduziert werden
• Massiv Material- / Fertigungskosten durch geometrische Optimierung einer Konstruktion reduziert werden
• Massiv Kosten prozessoptimierte Anpassungen reduziert werden
• Massiv Kosten durch Erkennen und Optimieren der vergangenen Fehler reduziert werden

Zusammen mit unserem erfahrenen Partner WeissQuadrat (www.weissquadrat.li) können wir Ihnen strukturmechanische, thermische und Fluidsimulationen anbieten.

Um eine Produktionsoptimierung umsetzen zu können hat Z.E.C. die Methode QPPC™ entwickelt.

Je nach Grösse ihrer Firma und Anzahl der Produktionsschritte kann Z.E.C. während wenigen Tagen ihre bestehende Produktion analysieren. Mit unserem spezialisierten Team führen wir den sogenannten QPPC™ bei ihnen vor Ort durch und berücksichtigen die Grundprinzipien der Lean Produktion. Mittels Value Stream Mapping (VSM) kann der Fertigungsprozess visualisiert, Potentiale ermittelt und Massnahmen vorgeschlagen werden.

Vorgehensweise in drei Phasen

Vorbereitung

• Erstgespräch um die Erwartungen an das QPPC™ genau zu verstehen
• In einem definierten Team wird ein Rundgang durch die Fertigung gemacht
• Detailliertes Vorgehen festlegen, planen und mit dem Kunden abstimmen

Durchführung 

• Erfassen der Prozesse und Prozesskenngrössen, Input- & Outputgrössen, kritische Erfolgsfaktoren
• Erfassen der Informationen für IST-VSM (Value Stream Mapping)
• Ermittlung der Lagerbestände, Durchlaufzeiten, Personalaufwand, wert- und nichtwertschöpfenden Prozesse, Anlagenkenngrössen
• Ermittlung von Ausschuss- und Nacharbeitsrate

Nacharbeit

• Ausarbeiten und Erstellen des IST-VSM
• Ausarbeiten der Potentialanalyse
• Ausarbeiten der „quick wins"
• Präsentation & Diskussion
• Abstimmen weiteres Vorgehen

Durch Einsatz der richtigen Methoden und Tools reduzieren Sie Entwicklungszeit, Projektkosten und Leerläufe innerhalb eines Projektes.

Wir setzen folgende Tools ein:

• CAD: Autodesk Inventor und AutoCAD, Solid Works, PTC Creo (Pro/E), CoCreate ME10/OneSpaceDesigner, Siemens NX
• Berechnungen/Simulation: Mecanica, ANSYS
• FMEA: APIS IQ-FMEA, MS-Excel

Strukturierte und gelebte Methodik bringt Ihr Projekt weiter. Wir stellen für jede Aufgabe den geeigneten Methoden-Mix zusammen.